Los tableros de MDF (del inglés Medium Density Fibreboard = tablero de
densidad media) y los tableros AGLOMERADOS (MDP) son productos
obtenidos de la madera que tienen usos similares sin embargo
no son el mismo producto tienen algunas diferencias que los hacen
equivalentes y complementarios.
Debes de identificar perfectamente el tipo de tablero con el fabricarás tu
muebles siendo muy importante que los reconozcas fácilmente. Entonces ¿En qué
se diferencian el MDF y el Aglomerado? La diferencia entre el MDF y Aglomerado
es básicamente la densidad de sus componentes. En este post analizaremos
exhaustivamente sus principales características, diferencias y usos.
¿Que es el tablero aglomerado?
El aglomerado de madera es un tablero compuesto por
partículas de densidad media. Está hecho a partir de astillas de
madera y resinas que se presionan para producir paneles. Las virutas de
madera de gran tamaño se utilizan para formar el núcleo, y las virutas de
madera de partículas finas se utilizan en la superficie exterior. Como
resultado, el producto final tiene una textura exterior, una resistencia
uniforme lisa y una gran estabilidad dimensional.
También hay variaciones con un revestimiento de lámina de melamina, que son
populares para su uso en muebles prefabricados. Otra variación popular es el
RH (resistente a la humedad), que se utiliza a menudo en áreas
húmedas. El aglomerado llamado también MDP es muy popular como una
base o material de sustrato para fabricar gabinetes, cajas acústicas,
embalajes, encimeras de baños y cocinas que tienen una chapa o superficie
del laminado, relleno de puertas, material de soporte y relleno ligero,
construcción de muebles y demás. La madera aglomerada es por tanto un
material versátil y económico. Los espesores van desde los 5 mm a 32
mm.
¿Que es el tablero MDF?
El MDF es el acrónimo de Fibra de Densidad Media. Las láminas de
MDF están hechas de fibras de madera unidas por resina sintética y
comprimidas por presión y calor, dando como resultado tableros sólidos y
muy uniformes, con buen acabado y durabilidad. Debido a que las fibras
están orientadas aleatoriamente, esto permite que las herramientas de
corte las puedan cortar en cualquier dirección, entregando una
superficie lisa al tacto.
Este tipo de tablero está compuesto de
fibras de madera (aproximadamente un 85%) y resinas sintéticas
comprimidas, lo que le aporta una mayor densidad de la que presentan
aglomerados tradicionales o la madera contrachapada. Presenta un color
uniforme y a diferencia de la madera no tiene veta, lo que en parte
facilita el trabajo con este tipo de tableros.
Actualmente es el material más utilizado en carpintería, ya
que permite la aplicación de distintos acabados, como pintura simple y
lacada, pegado de láminas naturales o melaminas, o incluso la impresión de
patrones pero también se puede utilizar en revestimientos de paredes y
puertas. Una de las características fundamentales del MDF es la densidad
esta se sitúa entre 500 y 800 kg/m3, por encima de esta hablamos de alta
densidad y por debajo de baja densidad.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL MDF Y AGLOMERADO
Muchos aficionados tienen un cierto prejuicio con respecto al uso del
Aglomerado porque consideran que su calidad es inferior al MDF ¿Es realmente
el MDF mejor que el tablero Aglomerado MDP? ¿Es demasiada la
diferencia entre el MDF y el MDP aglomerado? ¿Cuál deberíamos elegir?
Es fácil confundirse, después de todo, los paneles de
MDF y Aglomerado son muy similares, incluso en los procesos de
fabricación y, por lo tanto, pueden generar algunas dudas.
¿CÓMO SE FABRICA EL TABLERO AGLOMERADO?
Para fabricar un tablero aglomerado se tritura la madera hasta
obtener pequeñas astillas que no serán tan pequeñas como las fibras. El
astillado reducirá la madera a un tamaño uniforme evitando el desperdicio de
la materia prima. Durante el proceso las astillas (chips) serán del
tamaño necesario para más adelante enviarlos a secar. Entonces una vez que se
completa el astillado se envían a una secadora, donde el proceso de
secado garantiza que tengan el nivel de humedad adecuado. Una vez que se
alcanza el nivel deseado de humedad, las astillas se tamizan para
separar las heterogéneas
en un cúmulo de tamaño uniforme.
El prensado utiliza una prensa de alta temperatura para formar las tablas al
grosor deseado. Al presionar el producto, las partículas unidas se
adhieren firmemente una vez se haya completado el proceso de enfriamiento.
Después del enfriamiento, el proceso final produce tableros de partículas para
cumplir con las especificaciones deseadas de una multitud de proyectos.
El postratamiento implica varios pasos. La superficie del
aglomerado se lija para producir la superficie lisa y sin
recubrimiento que es característica del producto. Después de lijar, el
aglomerado se corta a las dimensiones deseadas del producto terminado. Una
vez que el aglomerado se ha cortado al tamaño deseado, el producto está
listo para su almacenamiento y envío a los centros de distribución y
minoristas. Dependiendo del uso previsto del aglomerado, un proceso
adicional, llamado laminado, aplica una capa decorativa (melaminizado) antes
del almacenamiento.
¿Qué tipo de madera es el aglomerado?
El tablero aglomerado es madera procesada. Pertenece al grupo de tableros que
utilizan en su fabricación (dependiendo de la zona dónde se fabriquen)
maderas duras o blandas como el pino, abeto, haya, chopo, en algunos países
bagazo de caña o incluso eucalipto o caucho así como también maderas
residuales.
¿Qué pegamento se utiliza para fabricar el aglomerado?
Para fabricar el aglomerado se prefieren los pegamentos de
formaldehído siempre que se requieran uniones estructurales fuertes
y para unir partículas para fabricar productos de madera compuesta. Las
colas de urea formaldehído y fenol formaldehído son las más
comúnmente utilizadas en productos de madera compuesta, como el MDF o
tableros de partículas. Otros tipos incluyen melamina, resorcinol, tanino
formaldehídos y epoxis.
¿CÓMO SE FABRICA EL MDF?
El MDF se fabrica descomponiendo la madera que es la materia prima principal.
La particularidad del MDF es que se fabrica a partir de
fibras de madera, es decir, se descompone la madera desfibrilandola
hasta un estado muy básico. Posteriormente se aplican adhesivos formando una
masa que luego es prensada para darle la forma definitiva.
El primer paso en la fabricación de tableros MDF es el descortezado.
Para obtener la mejor calidad del producto final se quita la corteza del
tronco. Esto disminuye la arena y los desechos orgánicos. También permite un
drenaje más rápido del agua y ayuda a un acabado de superficie más fino. Una
vez que se quita la corteza, se quita el tronco. El tambor astillador reduce
los troncos en astillas de forma uniforme.
Los chips resultantes, si son demasiado grandes, se pueden volver a cortar y
los chips de tamaño insuficiente se utilizan para otro propósito. Asimismo,
las virutas se lavan para verificar los defectos. El proceso también
elimina trozos de corteza, suciedad, polvo, etc.
Antes del proceso de desfibración, las virutas se recubren con cera de
parafina fundida. Esto pega los chips juntos. Las virutas pegadas se secan
luego transportándolas a través de un secador de aire caliente. Esto
elimina las fibras defectuosas. Después, las virutas se introducen en el
desfibrador durante unos minutos a alta temperatura mientras se muelen
para formar una pulpa. Desde el desfibrador, la pulpa ingresa a una línea de
soplado, donde se mezcla con resina.
La cera mejora la resistencia a la humedad y la resina inicialmente ayuda a
reducir la formación de grumos, pero finalmente es el principal
agente aglutinante. Luego se pasa a través de la secadora donde se seca
rápidamente.
Las fibras secas se transportan luego al sistema de formación de la estera.
Aquí se dejan caer sobre la cinta que se convierte en una alfombra uniforme
con la ayuda de los brazos de distribución. La alfombra se enrolla a través
de una serie de rodillos pesados que les dan el grosor deseado. Las
sierras para recortar bordes recortan los bordes del tapete para dar la
longitud deseada a la tabla. La fibra astillada de los bordes
se aspira y se recicla. Seguidamente, la estera se pasa a través de
la prensa en caliente para hacer la unión fuerte de las esteras de fibra. La
prensa en caliente permite prensar hasta 10 tapetes a la vez con los
espesores especificados. Las tablas se pesan en una plataforma de pesaje, se
enfrían a temperatura ambiente en un enfriador de estrellas y luego
se apilan en una plataforma. Luego se recortan con la ayuda de las
sierras al tamaño requerido. Por ultimo los tableros de MDF recortados se
apilan en el almacén desde donde se cargan en los camiones según la cantidad
requerida.
¿Que madera es el MDF?
El MDF es madera pre fabricada que proviene de las
fibras de madera procesada y las astillas de residuos industriales
madereros. Sin embargo, con el reciclaje y los problemas ambientales
convirtiéndose en la norma, también se están utilizando papel de desecho, seda
de maíz e incluso bagazo (fibras de caña de azúcar).
¿Qué pasa si se moja la madera MDF?
Es muy común y frecuente que los muebles hechos con tableros MDF se deformen o
hinchen si se encuentran en algún lugar donde están en contacto con agua o
humedad persistente. La exposición a la lluvia y a la humedad ambiental puede
causar un deterioro importante en la madera MDF.
¿Como proteger al MDF frente a la humedad?
Para proteger el MDF contra la humedad es necesario aplicarle una
cubierta exterior altamente durable. La madera MDF no es porosa
y necesita una capa de imprimación previa a la pintura para conseguir que
ésta agarre bien sobre la superficie. Aplica una capa y haz hincapié en las
juntas y cantos. Dentro de la pintura para MDF tienes las mismas opciones
que la madera eligiendo desde barnizar o tintar la madera, aplicar una
pintura a la tiza, un esmalte o una laca.
El laminado puede aplicarse a las tablas de MDF para que se vuelvan
más resistentes a la humedad. La melamina es un laminado de plástico
duro que se adhiere al MDF o es termoinducido en un procedimiento durante el
cual la resina melaminica se adhiere al MDF, creando una capa impermeable.
Un beneficio adicional de recubrir con melamina el MDF es que
los nocivos vapores del formaldehído se sellan y no se liberan en ambientes
donde podrían ser carcinogénicos. La otra manera es pintarlo con lacas o
selladores.
Resistencia y estabilidad del MDF y el Aglomerado
Durante el proceso de fabricación y en función de los adhesivos, la cantidad de madera y la presión ejercida se pueden conseguir tableros, tanto aglomerados como MDF de prestaciones diferentes. Por tanto la comparación se puede volver compleja. Recuerda los tableros MDF de fibra de densidad media son más resistentes y pesados que los tableros de partículas porque tienen una densidad más alta.Caracteristicas físicas y mecánicas del Aglomerado (MDP)
- La madera aglomerada es como ya he dicho menos densa debido a su proceso de fabricación y a la distribución de los materiales que lo componen. Ahora si tenemos en cuenta lo que habitualmente encontramos en el mercado, por ejemplo un aglomerado de entre 15 y 18 mm de espesor, con una densidad aproximada de 630 kg/m3 no se comportara bien en situaciones extremas de flexión, torsión y pandeo igualmente tiene menor resistencia frente a la tracción.
- El rendimiento de sujeción del tornillo es igual cuando se colocan en la cara perpendicular pero es estadísticamente más alta cuando se colocan tornillos en los lados paralelos, esta situación es originada por que el tablero aglomerado tiene partículas más grandes y anchas por tal motivo el aglomerado posee mejor agarre estructural y capacidad de sujeción con tornillos.
- Los tableros de partículas aglomerada, al igual que otros productos a base de madera y muchos otros materiales de construcción, responderán a los cambios en humedad relativa del aire circundante teniendo un maximo de entre 8 y 11% de humedad y un hinchamiento de un 25% como maximo.Asimismo gracias a todas estas características es un material mas ligero.
Características físicas y mecánicas del MDF
- En comparación el MDF de espesor similar con una densidad aproximada de 620 kg/m3, podemos asegurar que el MDF tendrá un mejor comportamiento frente a la torsión siendo más estable. Es decir se doblará menos al cargar peso siendo mas resistente a la flexión.
- En las propiedades de tracción, el módulo de elasticidad y la resistencia a la flexión el MDF tienen ventajas positivas. Tambien las contracciones e hinchazón derivados de los cambios de humedad serán también menores.
- Los tornillos deberán sujetarse haciendo perforaciones guías cuando se necesiten fijar ya que los resultados señalaron que había una diferencia significativa donde la cara del material tenía una mayor capacidad de retención que las del lado.
- Cabe aclarar que le MDF por su composición mas densa es mas pesado.
Comercialización de MDF y aglomerados
- 122×244 cm
- 214×284 cm
Aplicación de Acabados
Aglomerado: Si obviamos los
tableros recubiertos de melamina, el aglomerado tiene una superficie difícil
para la aplicación de acabados. Es prácticamente trabajoso dejarlo liso y
además debido a su alta porosidad absorberá una gran cantidad de producto. El
Aglomerado tiene limitaciones que favorecen su uso en artículos revestidos que
no necesiten acabado o directos como estantes, cajones y otras estructuras.
MDF: Lo contrario sucede con el
MDF ya que es una superficie ideal para aplicar acabados, por ejemplo
barnices, pinturas o lacas. Todavía mejor cuando mayor es la densidad del
tablero. Los paneles de MDF son extremadamente resistentes, con una superficie
menos porosa, lo que permite mejores acabados para las pinturas, creando
mayores posibilidades en el diseño de los entornos. Son ideales para muebles,
marcos y revestimientos. Sin embargo, son, en promedio, más caros que el
Aglomerado. Los tableros de MDF presentan maleabilidad, lo que permite la
formación de curvas.
Precio
Existe también una diferencia sustancial en cuanto al precio. El MDF puede ser un 20% - 30% más caro que el aglomerado pero tengamos en cuenta que la presentación del tablero es mas grande. El aglomerado es mas económico pero limitado a determinados trabajos.
¿MDF o MDP? Descubre cuál material es el más eficiente.
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